Béton bas carbone

Ils ont ainsi décidé d’intégrer le béton bas carbone dans la conception de la structure. Innovant, celui-ci permet de réduire l’empreinte carbone de plus de 35 % en moyenne par rapport à un béton standard ! Ce matériau assure également un excellent confort thermique. Un élément particulièrement important pour les constructions situées à proximité du bassin méditerranéen et soumises aux fortes chaleurs estivales. Chargée de réaliser le bâtiment, l’entreprise Fondeville a lancé une consultation pour trouver un fournisseur régional capable de produire un béton adapté à l’environnement du chantier (temps de transport et températures extérieures) et offrant une résistance et une durabilité exemplaires. L’entreprise CBS a su répondre à ces exigences.

UN BÉTON NOUVELLE GÉNÉRATION

« Les exigences environnementales du chantier nous ont conduit à développer un béton bas carbone. Pour cela, nous avons choisi le ciment Lafarge qui offre une classe de résistance de 42,5 MPa ! », explique Thomas Dessart, Directeur d’exploitation du groupe CBS. Ce dernier a supervisé la production de ce béton prêt à l’emploi : « Nous avons sélectionné du ciment CEM V/A provenant de Sète car il comporte déjà des résidus dits laitier de haut fourneau et des déchets recyclables. Une composition qui permet de diminuer les émissions liées à la décarbonatation du calcaire. » Grâce à ce ciment complet, il a suffi d’un seul liant hydraulique pour réaliser le béton bas carbone conforme à la norme NF EN 206 / CN qui exige une résistance et une durabilité minimales suivant la classe d’exposition. Résultat, des formulations qui ont permis une réduction de 38 % de la part de CO2 par m3 de béton !

UN BÂTIMENT PLUS ÉCOLOGIQUE

Une fois le béton bas carbone livré directement sur chantier en camion toupie, l’entreprise Fondeville a réalisé les fondations et le dallage. Cette étape était cruciale pour pouvoir ensuite réaliser des voiles béton parfaitement verticales. « À l’aide d’une grue, nous avons mis en place les banches pour le coffrage des murs. Il a fallu les stabiliser avec des lests amovibles répartis à égale distance à cause du ferraillage important », explique Rémy Diumenge, conducteur de travaux. Le béton a ensuite été coulé entre les banches par quatre ouvriers. « La mise en place de ce produit est un peu longue, mais l’utilisation d’un ciment fin en amont a permis d’obtenir un décoffrage d’excellente qualité après vibration et donc des parements esthétiques ». Après l’élévation du rez-de-chaussée, le béton a été coffré pour le plancher du premier étage. Rapidement, le bâtiment a pris de la hauteur pour atteindre quatre étages ! Résultat, une annexe flambant neuve offrant des performances énergétiques inédites pour la région Occitane.